近日，随着201小时的连续运行，酒钢粉矿悬浮磁化焙烧工艺技术取得重大突破，开创了悬浮磁化焙烧技术大规模工业应用的先河。

    酒钢宏兴股份公司粉矿悬浮磁化焙烧选矿改造一期工程于2016年8月1日开工建设，去年3月开始热负荷试车。历经多次优化改造和40多次投料调试，项目团队不断攻克“卡脖子”关键技术，生产线于今年11月16日开始全线投入生产。经过201小时的连续运行，各工艺环节全线贯通，系统运行稳定，主要工艺指标基本达到设计要求，目前已进入工艺参数调试与优化阶段。

    酒钢镜铁山矿石属于世界级复杂难选贫氧化铁矿石。经过三代选矿人几十年的技术攻关和生产实践，形成了“块矿竖炉焙烧—弱磁—反浮选、粉矿强磁选”的生产工艺流程。2007年，块矿系统通过铁精矿提质降杂改造，精矿品位首次突破60%，但粉矿强磁选工艺多年来一直没有重大突破，精矿质量差、金属回收率低，致使酒钢宝贵的矿石资源流失于尾矿中，成为长期困扰酒钢发展的资源短板。

    面对难选氧化铁矿石的高效利用难题，磁化焙烧是有效的工艺技术，但关键技术研究与大规模产业化装备的空白，阻碍了此项技术的进步。2016年，酒钢通过对此项技术的跟踪、试验与可行性研究，决定建设粉矿悬浮磁化焙烧选矿改造一期工程，建设一条年处理粉矿165万吨的悬浮磁化焙烧生产线及其配套设施，为高效利用难选氧化铁矿石资源开辟新的途径。

    “项目从工艺设计到设备选型都存在着风险和难度，作为第一个‘吃螃蟹’的人，我们没有成熟经验可以借鉴。”酒钢宏兴股份公司选烧厂厂长陈毅琳坦言。面对攻关征途上的“拦路虎”，项目团队与合作单位一道，研究解决了多项技术问题，重点攻克了悬浮炉系统干燥段落料、冷却段不顺行及成品过氧化等难题，实现产线全线贯通并投入连续运行。初步调试结果表明，磁化焙烧效果良好，粉矿金属回收率从原来强磁选工艺的65%以下提高到85%以上，资源利用效率大幅度提高。

    “资源保障问题是关乎酒钢‘百年基业’的大事、要事和难事。当前，在企业爬坡过坎、滚石上山的关键时期，高效利用自有资源才能掌握企业发展的命脉。”陈毅琳表示，面对难啃的“硬骨头”，选烧厂管理技术人员发扬“铁山精神”，以创新驱动发展，不断向新工艺、新技术和新设备发起挑战，为酒钢提升资源保障能力、实现高质量发展作出了积极贡献。