新钢集团铁前系统超低排放改造项目迎来关键节点，首带炉壳精准落位。该批炉壳钢材100%由厚板事业部自主生产。项目标志着新钢在淘汰落后产能、响应“双碳”政策上迈出实质性一步。新建“智慧高炉”实现工艺装备全面跃升，通过机械化作业及智能装备提升安全性与效率。预计燃料比可降低25千克/吨，人事效率显著提高，为绿色、高效冶炼提供硬件支撑。

近日，新钢集团铁前系统超低排放改造项目现场，机器轰鸣打破了夏日的宁静。随着起重指挥哨音落下，首带炉壳在空中划出一道沉稳的弧线，最终精准落位，现场顿时响起一片欢呼声。值得一提的是，这批炉壳钢材实现了100%“新钢造”，全部由厚板事业部自主生产，是公司制造实力的一次硬核展示。

首吊成功，标志着新钢在淘汰落后产能、响应国家“双碳”政策上迈出了实质性一步。据介绍，这座拔地而起的“智慧高炉”在工艺装备上实现了全面跃升，送风装置拆装改为机械化作业，大幅减少人工高温拆卸风险；开口机升级为“现场控制+遥控”双模式操作，显著提升作业安全性。此外，耐腐蚀的烟囱材质、可磨制高硬度煤种的中枢磨，以及具备实时温度检测功能的智能大钩等新装备，都将为未来新钢的绿色、高效冶炼提供强有力的硬件支撑。更为重要的是，新建高炉在同规模中配置领先，智能化水平明显提升，预计燃料比可降低25千克/吨，人事效率也将显著提高。