邢钢转型升级搬迁改造项目进展顺利，15万m3SRV气柜柜顶提升就位。项目总投资132亿元，设计年产铁165万吨、钢225万吨，一期预计年底投产。项目采用“富氢熔融还原+电炉”短流程工艺，颗粒物减排89%，吨钢综合能耗下降18.7%。全面达产后年营收可达130亿元以上，产品覆盖高端制造领域。依托该项目，威县规划建设特钢产业园，目标2030年集聚配套企业50家以上，形成300亿元级产业集群。

近日，在威县邢钢转型升级搬迁改造项目现场，一座直径68.8米的巨型“钢帽”在61.66米高空稳稳落座——15万m3SRV气柜柜顶顺利提升就位。作为煤气回收利用系统的核心设施，气柜主体施工圆满完成，为后续工序稳步推进筑牢了坚实基础。

邢钢转型升级搬迁改造项目总投资132亿元，布局炼铁、炼钢、轧钢三大板块，设计年产铁165万吨、钢225万吨，是省重点建设项目。项目启动以来，有关方面严格落实安全生产责任，全力保障工程建设安全有序推进，一期工程预计今年年底建成投产。全面达产后，产品将覆盖18个系列、700余个钢种、3700余种规格，重点攻关大规格大盘卷、超高纯净特种钢、风电核电军工新材料等高端品类，直供汽车、工程机械、航空航天、新能源等高端制造赛道，年营收可达130亿元以上。

行走在占地3217亩的建设工地，只见塔吊林立、钢构纵横，炼铁区的白色建筑格外醒目——这是国内首次应用的富氢熔融还原炉。“搬迁到威县，不是简单的厂址平移，而是一次冶炼工艺的脱胎换骨。”公司副总经理马保良介绍，传统钢铁长流程需经过炼焦、烧结、高炉冶炼等多道工序，而邢钢搬迁项目采用“富氢熔融还原+电炉”短流程工艺，煤粉与铁矿粉在高温热风富氧条件下直接冶炼出铁水，从源头上砍掉了焦炉、烧结机等高污染环节，彻底告别传统高炉生产模式。

工艺迭代升级，直接换来绿色发展能级跃升，对比数据最有说服力：相较于传统长流程钢铁企业，新厂区颗粒物减排89%，二氧化硫、氮氧化物减排38%，吨钢综合能耗下降18.7%，固废实现100%资源化利用，建厂即达到环保绩效A级标准。此外，配套废钢预热余热发电、全流程密闭超低排放、中水梯级循环、全流程碳核算五大突破性工艺，让这座现代化钢厂从“诞生”之日起就深植绿色基因。

一边做减排“减法”，一边做智能“加法”。新厂区将搭建产线数字孪生系统，实时生产数据和污染物排放数据全流程可视可溯。车间里，“机器人军团”将取代大部分重复性岗位：测温取样机械臂可深入1600℃钢水完成采样并直送检测中心；废钢自动智能判级系统一扫即可识别成分、精准分拣；打捆、修磨、贴标、喷号等工序也全部由自动化设备完成。

一个龙头项目，激活一个产业集群。依托邢钢的带动效应，威县同步高标准规划建设特钢产业园，布局轴承、紧固件、管材等多个延链补链“园中园”，目标是到2030年集聚配套企业50家以上，撑起300亿元级特色产业集群。与此同时，总投资18.5亿元的邯黄铁路威县支线加快推进，建成后，不仅为邢钢提供稳定高效的铁路运输保障，也将结束威县不通铁路的历史，实现大宗货物运输“公转铁”，大幅降低物流成本与碳排放。