荣程钢铁集团推进烧结机CO节能降碳减排技改项目，在天津市钢铁行业首次落地应用SCR脱硝-CO催化氧化耦合核心技术。该项目针对炼铁厂230m²、265m²烧结机，旨在解决传统工艺能耗高、CO浓度偏高等痛点。采用单机分批实施模式，单台施工停机约一周。投运后将大幅降低烧结烟气CO浓度及高炉煤气消耗，降低碳排放强度与生产成本，打造区域钢铁行业降碳增效标杆。

连日来，立足行业转型新形势，紧扣百日攻坚行动部署，荣程钢铁集团炼铁厂全力推进烧结机CO节能降碳减排重点技改项目。以技改攻坚赋能绿色效能升级，冲刺年度能耗、环保、降碳各项目标，持续巩固行业绿色标杆地位。

当前，国家“双碳”战略向纵深推进，钢铁行业绿色低碳转型步入攻坚深水区。伴随行业环保标准持续提标，实施绿色技改、推进降本增效，已成为钢铁企业突破发展瓶颈、夯实合规根基、实现提质增效的核心抓手。

作为国家环保绩效A级企业，荣程钢铁集团多年来始终走在行业绿色发展前列，率先实施全工序超低排放治理，严格管控生产排放。今年8月，集团再启绿色技改新布局，旗下荣程祥矿产与中节能大数据所属融合环保公司签约烧结机CO节能降碳减排项目。

技改项目聚焦荣程钢铁冶炼生产、产能保障的核心关键设施——炼铁厂230m²、265m²烧结机，落地应用SCR脱硝-CO催化氧化耦合核心技术。这是该技术在天津市钢铁行业首次实现工程落地应用，填补了天津地区钢铁烧结烟气CO深度耦合治理的工程空白。

“长期以来，传统烧结工艺普遍存在烟气CO浓度偏高、脱硝系统频繁补热、煤气消耗量大、能耗管控压力突出等痛点。”炼铁厂烧结设备厂长张贻生表示。

SCR脱硝-CO催化氧化耦合核心技术破解了传统烟气治理“单一治污、能耗偏高、降碳有限”的瓶颈，可实现污染物治理与节能降碳双向协同、一体推进，是当前钢铁烧结烟气深度治理的优质解决方案。实施这一项目，既是荣程钢铁响应国家“双碳”战略、顺应行业环保提标趋势的必然举措，也是落实百日攻坚任务、突破降碳节能瓶颈、深化绿色转型升级的关键抓手。

项目签约落地后，各项前期工作高效衔接推进。炼铁厂设备维保团队协同技术厂家完成环保设备内部结构现场勘查，核对图纸与现场工况，整套施工方案已编制完成，即将进入实质性施工改造阶段。

“本次改造采用单机分批实施模式，完成一台后再启动下一台。改造作业点位不在烧结机本体，而是烧结配套SCR脱硝环保装置区域。项目单台施工需停机约一周。”张贻生介绍，施工单位已制定详细的进度计划和施工方案，待设备停机窗口期明确后，第一时间组织召开施工前检修协调会，同时提前做好烧结矿储备，确保生产平稳接续，保障全厂年度重点环保、创效项目顺利实施。

项目投运后，可实现污染物深度减排，大幅降低烧结烟气CO浓度；有效提升SCR脱硝系统原烟气温度，大幅减少烧结烟气补热所需的高炉煤气消耗，显著降低设备运行能耗与生产成本。同时，精准赋能双碳目标，通过源头减排、过程控碳，有效降低机组碳排放强度，助力企业顺利完成能耗总量、碳排放强度等硬性约束指标，夯实绿色生产合规基础。

依托该首台套示范工程，荣程钢铁集团将积累绿色技改实操经验，打造区域钢铁行业降碳增效标杆案例。炼铁厂将严把项目施工安全、技术、质量关口，全力推动项目早竣工、早投运、早见效，以技术革新破解生产痛点、以绿色转型激活发展动能，持续夯实企业绿色低碳发展底色。