鞍钢集团自主研发的自主可控高性能控制系统ASIIC-800在朝阳钢铁1700毫米热轧生产线全线成功应用，实现进口替代。该系统以国产芯片为底座，核心控制性能较原进口系统提升超60%，关键指标优于国际同类产品。其稳定支撑高强钢和极限薄规格产品生产，助力产量创历史新高，标志着我国在热轧生产线核心控制系统自主可控方面取得重大突破，对补齐行业关键技术短板具有重要示范意义。

近日，由鞍钢集团牵头研发的自主可控高性能控制系统ASIIC-800在朝阳钢铁1700毫米热轧生产线全线成功应用，实现进口替代，标志着我国在热轧生产线核心控制系统自主可控方面取得重大突破，对中国钢铁行业补齐关键核心技术和自主可控短板具有重要示范意义。

长期以来，我国热轧生产线高端核心控制系统一直依赖国外成套方案，控制系统升级受限、备件供货周期长、全生命周期运维成本高等问题较为突出，成为制约我国钢铁产业链自主可控和安全稳定的难题。对此，鞍钢集团将关键工业控制系统自主可控作为数智化转型升级的重要着力点，全链条推进技术研发、实验室验证和产线改造应用。

为打造自主可控的热轧生产线高性能控制系统，鞍钢集团牵头开展了一场覆盖芯片选用、底层系统设计开发、工艺软件研发、现场施工和运维体系建设的系统性攻坚。鞍山钢铁、朝阳钢铁、鞍钢数科联合国内知名芯片厂家、高校、PLC（可编程逻辑控制器）厂家等共同参与，以国产芯片为底座，结合自主研发的实时操作系统和热轧工艺控制软件，历时两年完成国产软硬件兼容适配，并先后攻克工艺软件程序开发、极限压力仿真、极端工况校核等技术难题，满足热轧生产线多机架连轧高速、高精度控制需求。去年8月，该系统中的国内首套自主研发的高性能控制器在朝阳钢铁1700毫米热轧生产线上线。今年7月，该系统实现在朝阳钢铁1700毫米热轧生产线全线核心工艺段规模化投运。

该系统是鞍钢集团提升钢铁产业链自主可控水平、加快产业基础再造和重大技术装备攻关取得的重要成果，通过了高温、重载、连续化等极限压力测试，以及复杂生产工况检验和稳定性校核，核心控制性能与原进口系统相比实现跨越式提升，平均响应效率提升超过60%。在同等工况下，该系统综合性能可对标国际一流产品，其计算能力、实时性等关键性能指标优于国际同类产品。

该系统进入常态化运行以来，稳定支撑朝阳钢铁1700毫米热轧生产线高强钢和极限薄规格产品生产，助力极限薄材产量达产线历史最好水平，产品强度进一步得到提升，极限薄规格也进一步得到拓展。实践表明，国产控制系统不仅能够“投得上”，还能在连续生产中“稳得住、用得好”。