航天工程与北京科技大学联合研发的高压氢基竖炉直接还原技术中试成功。该5万吨/年装置在1~3兆帕压力下稳定运行，产出金属化率超95%的高品质直接还原铁，技术水平超越现有国内外同类工艺。项目攻克了高压气固还原及系统安全等瓶颈，实现了从研发到装备的全链条自主化，标志着我国低碳冶金核心工艺取得关键突破，为行业绿色转型及摆脱海外技术依赖奠定基础。

7月10日，从北京科技大学获悉，6月底，由航天长征化学工程股份有限公司（以下简称航天工程）与北京科技大学张建良教授团队联合研发的高压氢基竖炉直接还原技术，在5万吨/年中试装置上顺利完成全流程试验。该装置全线稳定贯通，在多种氢碳比工况下连续产出金属化率突破95%的高品质直接还原铁（DRI），试验运行压力（1兆帕~3兆帕）超越国内外氢基竖炉技术现有水平。这标志着我国在低碳冶金核心工艺与装备自主化道路上迈出关键一步。

氢基竖炉是氢冶金的核心反应器。提高操作压力，意味着更高的还原气体分压和更快的还原动力学，可显著提升单位炉容产能、降低吨铁能耗，并与上游制氢及气体净化流程实现更优的压力匹配。然而，高压也带来了气固还原反应特性复杂、多相流调控困难、系统安全保障要求高等一系列难题，且缺乏成熟的工程先例可循——这正是国内外同行长期未能突破的技术“深水区”。

针对上述瓶颈，联合团队充分发挥各自优势，围绕高压环境下气固还原反应特性、多相流调控及安全稳定运行等核心难题联合攻关，最终攻克了工艺参数调控精度高、系统安全保障难度大等关键技术瓶颈。

该项目自2024年底立项，联合团队自主完成了工艺开发、核心装备研制、中试建设到试验调试的全过程：2025年3月份启动建设，7月份完成核心装备研制；2026年5月份具备试验条件，6月底产出高品质DRI产品。

据联合团队介绍，此次中试实现了三重跨越：在技术上，突破了高压氢基竖炉工艺路线、核心装备及系统运行的关键技术，验证了该技术路线的先进性与工程可靠性；在能力上，打通了从基础研发、工程设计、装备制造到项目建设的全链条自主能力；在战略上，为我国冶金行业摆脱海外技术依赖、实现绿色低碳转型夯实了技术基础。

下一步，联合团队将持续优化工艺、深挖技术效能，积累关键工业数据，为建设工业示范装置、推动技术大规模商业化应用奠定坚实基础。此次校企深度协同的成功实践，也为高校前沿科研成果转化与国家关键核心技术攻关提供了可复制、可借鉴的范式。