首钢通钢成功实现90毫米薄板坯全流程轧制生产，攻克多项技术瓶颈。新工艺使产品质量稳定，生产周期缩短2分钟/炉，设备利用率显著提升，验证了新坯型工艺的可行性和规模化量产条件，为降本增效提供核心支撑。

近日，首钢通钢炼钢事业部传来捷报：成功攻克坯厚升级难题，90毫米薄板坯改造实现全流程轧制生产。新工艺与新坯型的落地，不仅攻克多项生产技术瓶颈，实现产品质量稳定可控，更显著缩短生产周期、提升设备及人员作业效率，为公司稳产高产、降本增效注入强劲动力。

为确保试制一次成功，炼钢事业部提前统筹部署，组织技术骨干与一线操作人员开展专题研讨，立足厚坯生产特性，系统梳理风险难点，确定最优工艺参数和标准化操作方案，并逐项明确各岗位管控职责。试制前，操作人员对设备状态进行全面调试，校核各项运行参数，逐一排查并消除设备隐患，确保产线工况完全满足厚坯连续化、标准化生产要求。

试制期间，炼钢事业部各专业骨干组织的技术服务团队全程驻场，覆盖炼钢、精炼、连铸至轧钢全流程，提供工艺指导、技术支撑与质量管控。连铸阶段适时提升拉速，结晶器钢液面运行平稳，铸坯温度分布均匀。针对坯型变更引发的轧制模型自学适应等问题，现场技术团队快速响应，通过离线模拟、动态调整工艺参数、迭代优化轧制模型等措施，保障轧制作业平稳推进。成品检测结果显示，90毫米铸坯轧制产品的力学性能、非金属夹杂物等指标均与原有规格产品持平，满足技术质量要求。

依托坯型优化与全流程工艺升级，炼钢事业部进一步压缩生产周期，单炉浇铸时间缩短2分钟。按每班日均产量计算，运转效率显著提升，设备空转与待机时间大幅减少，连续作业能力和综合利用率再上新台阶。

此次90毫米铸坯多钢种试制与轧制任务的圆满完成，充分验证了新坯型工艺的可行性与稳定性，标志着该规格铸坯已具备规模化量产条件。这一成果是公司聚焦技术创新、深挖内部潜力的重要体现，全体干部职工同心协力、攻坚克难，以严谨务实的作风将工艺优化转化为实实在在的生产效能。

下一步，炼钢事业部将以本次试制成功为契机，持续推进工艺革新与流程优化，依托成熟工艺开展薄规格板材试生产，不断丰富产品规格矩阵。全体职工也将继续保持进取姿态，严守质量底线、深挖产能潜力，全力推动企业生产经营工作持续向好、再攀新高。