钢铁行业通过极致能效工程取得显著成效：143家企业覆盖7.5亿吨产能，节能量达2400万吨标煤，减排二氧化碳6000万吨。工序能耗全面下降，自发电率超100%，构建了标准体系与数据治理模式。改造投入平均吨钢95元，回收期3.27年，经济效益显著。技术清单扩容至135项，推动余热回收、煤气发电等落地。‘十五五’将转向能碳协同，重点攻关低碳技术、完善标准数据体系、争取金融支持，应对能效分化与成本压力挑战。

5月13日，国家发展改革委、生态环境部发布通知，决定将今年全国节能宣传周活动举办时间定为6月15日至21日，主题是“节能新起点低碳向未来”；将今年全国低碳日活动举办时间定为6月17日，主题是“绿色转型全民同行”。

作为全国节能降碳工作的核心主战场，钢铁行业已取得哪些突出成效？下一步将如何攻坚突围？值此全国节能宣传周到来之际，《中国冶金报》记者与中国钢铁工业协会副秘书长冯超展开了一场深度对话。

极致能效工程形成可借鉴的经验范式

《中国冶金报》记者：极致能效工程作为钢协“十四五”重点推进的三大工程之一，正是对全国节能宣传周主题的积极践行。能否请您介绍一下该工程目前取得了哪些突出成绩？特别是形成了哪些可供借鉴的经验范式？

冯超：极致能效工程，是钢协基于行业发展需求与绿色发展路径研判，推动国家治理与行业自律相协同的一项全行业改造工程。其核心定位是“标准引领、对标先进、立足实际、尊重市场”，绝非单纯追求理论上的最低能耗，而是打造“极致经济能效”，兼顾能源效率、生产成本与生产稳定性。

该工程以2022年底启动的“钢铁极致能效标杆示范三年行动”为载体，分培育、创建、验收、公示4个阶段稳步推进。2022年启动第一批21家培育企业，对应产能为2.02亿吨；2023年第二批37家，对应产能为2.37亿吨；2024年第三批59家，对应产能为2.2亿吨；2025年增补第四批26家，对应产能为0.9亿吨，四批合计143家企业、7.5亿吨产能，覆盖全国超70%的粗钢产能，培育总规模持续领跑全国工业领域。

截至2026年5月底，已有127家（含二次申请）培育企业提交验收申请，有48家企业完成能效标杆示范公示。3年累计节能量突破2400万吨标准煤，减排二氧化碳6000万吨，超额完成国家下达的“十四五”钢铁节能降碳任务。

收官之年的数据最具代表性。2025年，钢协会员企业总能耗为34783.4万吨标准煤，同比下降0.6%。烧结、球团、焦化、炼铁、转炉炼钢和钢加工等主要工序能耗同比分别下降0.15%、0.28%、0.55%、0.16%、3.29%和0.41%。行业余热余压余能自发电率稳步提升，有会员企业，尤其是参与培育企业，其自发电率已超过100%。

与此同时，钢协还同步完成了标准体系与数据体系的搭建：组织整合修订GB21256《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》、GB32050《电弧炉冶炼单位产品能源消耗限额》两项强制国标，出台《钢铁企业重点工序能效对标指南》（T/CISA293）、《钢铁企业重点工序能效标杆评估规范》（T/CISA416）等团体标准，构建起“三清单、两标准、一数据系统”的核心工作主线，彻底改变了过去钢铁能效数据零散、对标无序的局面，为后续碳市场对接、能碳双控打下了坚实基础。

三年行动不仅实现了直观的节能减碳与降本增效，还在行业发展层面形成了一系列可复制、可推广的成果，构建起钢铁行业节能降碳的长效发展体系，可将其总结为“八个一”：一个科学完善的能效标准体系、一个行业深入穿透的能碳数据基础、一套企业认同投资回报的能效提升技术体系、一支专业精干的行业专家队伍、一个规范统一的数据治理模式、一个多方协同的节能减碳范式、一批引领示范的标杆企业群体、一个行业自律国家治理融合协同的治理机制。

值得一提的是，三年行动通过“标准引领、规范数据、按季填报、专家研讨、权威论证、现场溯源”等多环节逐步为行业建立了一套可行、可推广的数据治理1.0。宝武集团能环部副部长、碳办公室副主任马朝晖在钢协组织的节能环保委员会年会上感言：这是一场“碳彩排”“碳预演”。

《中国冶金报》记者：在推进节能降碳改造过程中，企业最关心投资回报比。请结合实际案例，介绍一下钢铁节能改造的经济效益及项目投资回报情况。

冯超：这也是我们在推进工作中重点关注的问题。从海量实践数据来看，钢铁节能降碳改造并不是单纯的“成本投入”，而是兼具环保效益与经济效益的优质投资，尤其在行业经营承压阶段，更是企业降本增效的重要路径。

据统计，2023年—2024年参与改造的80余家示范企业，累计投入改造资金417亿元，单家企业平均投入5亿元，吨钢改造资金为78元；到2025年底，57家重点标杆企业3年累计投入达409亿元，单企平均投入7亿元，吨钢改造投入95元。成本投入有所增加，但对应的降本效果十分显著：改造后企业的吨钢用能成本平均降低29元，项目平均投资回收期仅为3.27年，部分工艺优化类项目甚至短于3年。

从行业特性来看，目前国内钢铁企业能源成本占制造成本的比例普遍达到25％～40％，部分企业占比更高，能效提升带来的用能成本下降，可直接对冲原材料、钢材市场波动带来的经营压力。同时，达到能效标杆、超低排放A级的企业，还能减少运维成本，享受产能优先释放、绿色信贷、税费优惠等政策红利，叠加碳市场履约优势，综合收益进一步放大。可观的综合经济效益与政策红利形成强力驱动，即便是明知成为“能效标杆示范企业”可能性不大，仍有大量钢铁企业主动申请加入能效提升培育队伍。

打通多项技术落地“最后一公里”

《中国冶金报》记者：节能降碳离不开技术支撑。“十四五”期间，钢协发布了多版极致能效技术清单和能力清单，请您介绍一下清单的落地应用情况。这些技术为企业带来了哪些实际价值？

冯超：为推动先进技术规模化落地，我们先后发布2022版（T50）、2024版（T80）《钢铁行业极致能效技术清单》，以及2023版、2025版《极致能效能力清单》，形成了覆盖全工序的技术供给体系。其中，T50包含焦炉、烧结、高炉、转炉、轧钢、公辅等50项技术；T80扩容至80项，进一步补充了低温余热利用、数智节能等内容；2025版能力清单更是达到135项，涵盖7大类别，全面覆盖钢铁生产全流程、全环节。

为打通技术落地“最后一公里”，我们累计举办近30场专题技术对接会，推动数百项先进技术从实验室走向生产一线。比如，清单收录的高炉淬渣余热高效回收技术，工程应用测算单吨生铁可回收折合标准煤11.10千克，通过回收冲渣水/高温炉渣余热，持续降低炼铁工序能源消耗。另外，在焦炉、高炉、转炉副产煤气极限回收的基础上，配套落地极致能效技术清单中的发电效率提升技术，提升煤气发电转化水平，企业峰时外购电比例降幅超5%，大幅降低用电成本。再比如，薄带铸轧一体化技术，重构铸轧工序界面，可实现吨钢节约煤气11立方米，钢坯烧损降低0.2个百分点，吨钢减排二氧化碳3.7千克。同时，制造系统（MES）与能源管理系统（EMS）协同优化，全流程能源利用效率提升3%以上。不少技术已入选多项国家级绿色低碳技术推广目录，为传统长流程减碳和发展低碳短流程提供了可行路径。

综合来看，这些技术的落地，不仅让企业吨钢能耗、碳排放持续下降，还形成了“技术改造—节能降本—再投入创新”的良性循环。据统计，标杆企业节能改造项目平均回收期控制在3年左右，经济性优势十分突出。

走好能效攻坚深水区

《中国冶金报》记者：2026年4月份，中办、国办密集出台两大重磅“双碳”文件——《关于更高水平更高质量做好节能降碳工作的意见》《碳达峰碳中和综合评价考核办法》，对钢铁行业降碳工作提出新的指引。您认为，当前钢铁行业在节能增效、绿色转型过程中，还面临哪些挑战？“十五五”时期，行业将重点推进哪些具体工作？

冯超：经过多年改造，钢铁行业粗放式节能空间已基本消失，如今钢铁行业节能降碳已进入攻坚深水区，能效分化、技术瓶颈、成本压力、协同不足等挑战客观存在，也是“十五五”需要重点攻克的难题。具体来看，一是存量产能能效分化，低效装备仍有存量；二是深度降碳技术尚未完全成熟，产业化成本偏高；三是能碳双重约束叠加，企业经营压力加大；四是共性技术难题缺乏协同攻关机制。

“十五五”时期是我国实现碳达峰目标的关键冲刺期，也是钢铁行业从“能效优先”转向“能碳协同、系统降碳”的转型窗口期，钢协将重点推进六大板块工作，实现更高质量、更安全、更绿色的发展。

第一，深化极致能效工程，启动“能碳提效”新工程。在能效标杆三年行动基础上，将单一能效对标升级为“能效+碳效”双对标。对已完成验收公示的标杆企业，纳入“能碳提效”重点培育库，并配套对接相应激励措施；持续开展能效碳效培育提升、动态评估、等级管理机制，并迭代更新极致能效碳效技术清单、能力清单。

第二，开展核心低碳技术攻关，落地低碳项目。一方面持续推进行业共性难题协同攻关，另一方面落地重大低碳与智能化示范项目，如加快绿电绿氢纯氢冶金示范工程施工进度，推动氢冶金技术实现工程化、标准化、规模化示范应用等。

第三，完善能碳标准与数据体系，夯实管理底座。以《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》等国家标准为基础，对接国家重点用能设备能效要求，制定、修订《钢铁企业能效碳效等级评价》等团体标准，不断健全能耗、碳排放行业标准体系。同时，深化数据治理，升级能碳数据系统，构建“数据采集—核算—验证—应用”全链条管理体系，适配碳市场、碳关税等多重需求。

第四，争取转型金融支持，为低碳转型提供“金融活水”。未来将摸排各类钢企低碳转型进度、发展路径，梳理企业获取转型金融支持的难点与诉求，探索金融适配钢铁技改长周期投入的实施路径，研发专属创新金融工具，构建适配钢铁行业的低碳金融支撑体系。

第五，强化标杆引领与经验推广，营造全行业节能氛围。持续扩大能效标杆、低碳标杆企业数量，打造一批“绿色工厂”“零碳园区”示范样板。常态化举办技术对接会、经验交流会、现场观摩会，推动标杆经验下沉至中小企业。

第六，对接碳市场与国际规则，防范绿色贸易风险。一方面，配合全国碳市场扩容与深化，指导企业做好碳履约、碳资产管理、碳交易，将碳成本转化为转型动力；另一方面，持续跟踪欧盟CBAM（欧盟碳边境调节机制）、国际低碳标准等变化，开展出口产品碳足迹认证，提升中国钢铁在全球绿色产业链中的话语权。

新起点孕育新机遇，新挑战催生新变革。钢铁行业凭借极致能效工程收获了阶段性硕果，也清醒认识到深度降碳路上的重重考验。步入“十五五”，全行业将以能碳协同为主线，持续补技术短板、强管理底座、拓发展路径，携手奔赴低碳、高效、可持续的未来。